讲解一下东莞厂服生产过程中会遇到哪些常见问题？

　　​厂服生产涉及面料选择、裁剪、缝制、印花、质检等多个环节，每个环节都可能出现影响质量、效率或成本的问题。以下是东莞厂服生产过程中常见的问题及解决思路：
一、面料相关问题
1. 面料缩水率超标
原因：
面料未提前预缩水处理（尤其是棉、麻等天然纤维）。
染色或印花工艺导致纤维结构变化，缩水率不稳定。
解决方法：
投产前对面料进行预缩水（如水洗、汽蒸），测试缩水率（国标要求棉织物≤5%）。
选择低缩水率面料（如混纺面料）或调整裁剪尺寸预留缩水量。
2. 面料色差或色牢度不足
原因：
不同批次面料染色工艺差异（如染料批次、染色温度控制不当）。
印花浆料与面料兼容性差，洗涤后褪色或沾色。
解决方法：
要求供应商提供面料色卡，生产前核对 Pantone 色号，批次间留足备料。
测试色牢度（如摩擦、水洗测试），选择活性染料或环保印花浆料。
3. 面料瑕疵
原因：
原材料纱线杂质、织疵（如断纬、跳花）或印染瑕疵（如色渍、露白）。
解决方法：
面料进厂全检（验布机逐米检查），剔除疵点超标的布匹。
与供应商约定质量标准（如允许疵点密度≤3 处 / 米），明确退换货责任。
二、裁剪环节问题
1. 裁片尺寸偏差
原因：
排版软件参数错误（如缩放比例设置不当），或手工裁剪时画线误差。
多层裁剪时面料滑移（尤其是光滑面料如化纤），导致上下层裁片尺寸不一致。
解决方法：
用 CAD 排版软件自动计算排版，输出前核对纸样尺寸（误差≤±0.5mm）。
裁剪时使用压布器固定面料，分层裁剪时标记对位线，减少层间位移。
2. 裁片数量错误
原因：
排版时误算用料（如门幅与排料长度不匹配），或裁剪过程中漏裁、多裁。
解决方法：
制作《裁剪定额表》，按订单数量 + 5% 备料（预留损耗）。
裁剪后逐捆清点裁片，附《裁片数量标签》便于后续工序核对。
三、缝制工艺问题
1. 线迹质量缺陷
原因：
缝纫机针号与面料不匹配（如厚面料用细针导致跳线）。
面线 / 底线张力调节不当（过松起皱、过紧断线）。
解决方法：
根据面料厚度选择针号（如薄面料用 9# 针，厚面料用 14# 针）。
调试 “三线平衡”：用废布试缝，观察线迹是否平整、无浮线。
2. 缝合错位或尺寸不符
原因：
裁片对位标记不清晰，工人缝合时未对齐（如袖笼与袖子弧度偏差）。
缝制过程中面料拉伸（如弹性面料未用专用压脚）。
解决方法：
在裁片上标注对位记号（如剪口、打孔），培训工人按标记缝合。
弹性面料使用 “差动送料” 缝纫机或松紧压脚，减少拉伸变形。
3. 线头残留或毛边
原因：
锁边不彻底（如包缝机针距过大），或剪线工序未清理干净。
解决方法：
锁边时调整针距（一般 2.5-3mm），确保毛边完全包裹。
增加 “剪线头” 专岗，使用吸线机或粘毛滚筒清理表面。
四、印花 / 绣花问题
1. 印花位置偏移或模糊
原因：
网版或热转印纸定位不准，人工套印时偏差。
浆料过稀或印花压力不足，导致图案晕染。
解决方法：
使用定位模板或自动印花机，确保图案居中（误差≤1mm）。
调整浆料稠度，试印确认清晰度后批量生产。
2. 绣花脱线或针迹不平整
原因：
绣花机转速过快，线张力不稳导致断线。
衬布选择不当（如薄面料未加衬），绣花后面料起皱。
解决方法：
降低高速机转速（如从 800 转 / 分调至 600 转 / 分），更换质量稳定的绣花线。
根据面料厚度选择衬布（如无纺布衬、纸衬），确保绣花面平整。
五、尺寸与版型问题
1. 成品尺寸与工艺单不符
原因：
工艺单标注不明确（如 “胸围” 是否含松量），或工人未按尺码表缝制。
整烫温度过高导致面料收缩（如化纤面料高温熨烫变形）。
解决方法：
工艺单明确尺寸测量部位及公差（如胸围 ±2cm），产前制作 “首件样衣” 确认。
按面料特性设置整烫参数（如棉织物 150℃，化纤 120℃），避免过度高温。
2. 版型不合体（如肩宽过宽、袖长偏短）
原因：
纸样设计未结合人体工程学（如厂服多为宽松版型，但未考虑不同身高员工需求）。
解决方法：
调研员工体型数据，设计 “尺码梯度”（如 S/M/L/XL/XXL），提供试穿样衣收集反馈后调整。
六、其他常见问题
1. 辅料匹配问题
原因：
拉链、纽扣颜色与面料有色差，或纽扣孔径与缝线不匹配（易脱落）。
解决方法：
辅料进厂时与面料进行色卡比对，纽扣提前测试拉力（≥50N）。
2. 包装与标识错误
原因：
混装不同尺码、颜色的成衣，或洗水标、吊牌信息错误（如成分标注不实）。
解决方法：
包装前按 “尺码 - 颜色” 分类清点，使用扫码系统核对订单信息。
洗水标提前备案，确保符合《GB 5296.4-2012 消费品使用说明》。